Cuanto menor sea el tiempo de recambio de herramientas, mayores serán los rendimientos.
El cambio rápido de herramientas es un factor clave para impulsar los rendimientos, tanto en líneas de producción en masa como para los talleres que fabrican lotes pequeños. Ninguna empresa que busque ser competitiva puede pasar por alto esta realidad.
Cuando se producen distintos modelos de un producto, el cambio de herramientas puede llevar horas…tiempo muerto en que la producción se estanca. Cuanto más se pueda reducir este tiempo de recambio de herramientas, mayor será la producción. Y, en este sentido, los dispositivos de sujeción son clave.
Un poco de historia
En la gestión de la producción, SMED (Single-Minute Exchange of Die) es una metodología que busca minimizar el tiempo de cambio de herramientas a no más de 10 minutos. Se entiende por esto al tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente (es decir, no sólo al tiempo de cambio y ajustes de la máquina).
El concepto fue creado en la década del 70 por Shigeo Shingo y surgió cuando Eijy Toyoda, fundador de Toyota Motor Corporation, necesitó adaptar su producción a la realidad y mercado de su país. Al contrario que Ford (que producía en serie enormes cantidades de productos), el japonés necesitaba fabricar cantidades pequeñas (la población de Japón es mucho más pequeña que la de Estados Unidos) de muchos modelos diferentes de autos.
El empresario detectó que su producción se frenaba al momento de cambiar las herramientas para pasar de producir un modelo a otro: de 8 a 20 horas. Allí fue cuando notaron que el problema estaba fuertemente relacionado con los dispositivos de sujeción: era necesario aflojar y ajustar decenas de tornillos en cada cambio de herramienta, lo que demandaba gran cantidad de tiempo.
Bienvenida, tecnología
Afortunadamente, el avance tecnológico de las últimas décadas ha incorporado maquinarias y herramientas de avanzada en los procesos productivos que reducen notablemente la configuración de los trabajos de maquinado. Los dispositivos de sujeción son clave tanto para empresas que fabrican siempre el mismo producto (las herramientas se cambian por desgaste) como para los fabricantes de lotes pequeños, a quienes les permite gran flexibilidad operativa.
Los tornillos fueron reemplazados por sistemas de sujeción neumática, hidráulica o magnética que, con tan sólo apretar un botón, permiten cambiar herramientas fácil y rápidamente. El centrado de herramientas también se ha optimizado con topes y guías que ya no hacen necesario el uso de reglas o gages.
Mediante softwares, las máquinas de control numérico pueden identificar el tipo de pieza y, automáticamente, seleccionan el programa de procesamiento indicado. Ya no es necesario hacer varias pruebas después de un cambio herramental: se sabe con certeza que la calidad es del 100%.
En SIN PAR ofrecemos una amplia variedad de dispositivos de sujeción para casi todos los procesos de perforado, avellanado, escariado y roscado por arranque de virutas, así como centros de mecanizado y máquinas de control numérico.