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19 agosto, 2014

Sistema MQL mejora la lubricación durante el mecanizado


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Una fábrica de implantes dentales incorporó equipos centralizados MiQueL a sus máquinas herramientas y redujo significativamente el consumo de aceite, eliminó la contaminación ambiental y mejoró la operación. La solución de lubricación aire/aceite por cantidades mínimas fue provista por Sin Par.

“Todo lo que fabricamos esta hecho en titanio, que lo convierte en un metal difícil de mecanizar. Si bien la resistencia a la tracción es parecida a un acero bueno, su módulo elástico es casi la mitad, entonces cuando uno lo está mecanizando es como si estuviera trabajando una goma, un plástico. En ese sentido, como es necesario mantener la rigidez de la barra en el husillo, todo el esfuerzo se traduce en fuerza de flexión y la capacidad calorífica de la herramienta se torna muy alta. Por eso la refrigeración es muy importante y con el MQL encontramos una verdadera solución, ya que el aire refrigera mucho mejor que la aplicada por el método tradicional”, explica Luis Maloberti, titular de Maxtrim, la empresa que lleva más de 10 años desarrollando piezas metálicas para los profesionales de la salud odontológica.

El sistema modular MiQueL provisto por Sin Par asegura una lubricación precisa y sin residuos, incrementando el rendimiento de todos los componentes de la máquina herramienta. Además, elimina el problema de la disposición final de la emulsión, reduciendo el impacto ambiental. El propio Maloberti, lo confirma: “Había pensado instalar un sistema de lubricación por chorro de aceite y tenía que hacer la protección en cada máquina. También, estuve a punto de poner un sistema de aire y ventilación muy importante y costoso para extraer la nube de aceite que se formaba luego de todo el día de trabajo. “Cuando vi por Internet el MQL, analizamos las ventajas de reducción del impacto ambiental, y los beneficios para manipular las piezas y los residuos que se generan. Esto es lo que más me entusiasmó, ya encargué dos equipos más para incorporar a los tornos nacionales, con la electroválvula incluida”.

Precisamente, la tecnología MiQueL aplicada a procesos de mecanizado mejora el proceso de producción, aumenta la vida útil de las brocas, reduce los tiempos de ciclo y costos, y mejora el puesto de trabajo.

“Las herramientas responden bien y la pieza queda limpia, incluso comparando la viruta con aquella que sale de las máquinas con lubricación tradicional se ve prácticamente limpia. Tal como sucede con la viruta del titanio, que además, al no romperse nunca, la única necesidad de lubricación es que la misma no ralle la pieza o la deteriore. Y lo mejor es que el aire con alta presión ayuda a expulsar la viruta de la zona de corte”, detalla el especialista.

Las instalaciones de Maxtrim están dotadas de 11 tornos comandadas por control numérico: 3 máquinas de industria argentina, otras 5 de origen chino, y 3 construidas por ellos mismos: “Siempre estuve ligado al control numérico. Dos de estos tornos eran del tipo revólver, que aprovechando la bancada y el cabezal se modificaron para incorporarles el movimiento de eje x y eje z con servomecanismos adaptados para control numérico. Y la otra está hecha desde cero. El torno es de cabezal móvil, y el próximo que voy a hacer es del tipo suizo”, proyecta Luis Maloberti.

El sistema MiQueL de Sin Par está compuesto por un tanque de aceite, una o varias unidades de regulación de la mezcla aire-aceite y boquillas atomizadoras. No posee piezas móviles, lo que evita la posible necesidad de cambiar las micro-bombas debido a procesos de desgaste de sus componentes. Además, está equipado con un dispositivo anti-goteo al final del ciclo, como así también controladores individuales de volúmenes de aire y aceite. Las diferentes versiones de equipamiento disponibles, también sin tanque de aceite, permiten al usuario ajustar la provisión de aceite de acuerdo a los requerimientos de uso, de cantidad y frecuencia.

Otra característica central, es la micro barra de reglaje que permite regulaciones muy minuciosas del flujo de aceite, que le permiten seleccionar  al usuario variaciones de volúmenes de aceite muy pequeños, obteniendo así características de aerosol y de flujo de aceite continuas.

Las ventajas no sólo se demuestran en los aspectos técnicos, sino que se verifican en los costos: “No tiene ninguna complejidad instalar: uno recurre a la conexión de aire comprimido, en vez de a una bomba o un tanque con bomba. Simplemente se atornilla a la máquina y se setean las señales al control. Yo utilizo el mismo aceite, en este caso es el ISO17. Pero lo notable es la diferencia de consumo. Con las otras máquinas, antes de comprar la centrifugadora de viruta estaba gastando 100 litros mensuales, ahora con la centrifugadora gastamos 40 litros. Pero con este sistema, medio litro de aceite dura un mes”, concluye. 

 


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